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どうも
代表の藤目です。

現在我々のチームでは、次期機体の主翼パーツの製作を行っています。
今年出場した機体は2年計画で作っていたため、製作速度はわりとゆっくりでしたが次期機体は来年の4月中旬にロールアウトすることが目標なので製作効率の大幅な向上が最大の課題とされています。

そこで、ここ最近は特にスタイロフォームを加工する道具の製作に力を入れてきました。
そのいくつかを紹介致します。

まず最初に垂直熱線です。
数年前の交流会資料に図面が公開されていたのでそれをもとに作りました。
これは主にリブの切り出しに使用します。
CA3A0420.jpg
今後改良するとすれば、アームの高さを自由に上げ下げできるようにしたいです。

次に、半自動スタイロスライサーです。
これに関しては以前にもこのブログで取り上げましたが、個人的には人力飛行機の製作において最も使用頻度及び重要度が高い工具だと思っています。
なぜなら、主翼のリブ、プランク材(外皮)、後縁材等は全てこのスタイロフォームでできており、精度の高いスライサーを持っているかどうかで主翼の完成度が大きく変わるからです。もちろんこれだけではありませんが。

ほかのチームのブログを拝見すると、どこも非常に素晴らしいスライサーを持っていたので今年こそは我がチームにも導入したいと常々思っていました。
メンテナンスや調整のしやすさなどを考えると、できるだけシンプルな構造が望ましい事は言うまでもありません。そして部室があまり広くないため、できるだけコンパクトにしなければなりませんでした。

まず、夏休みの終盤に1号機を作ってみました。
ペットボトルの重りに滑車を介したひもを引っ張ってスライスします
CA3A0498.jpg

そこそこ綺麗にできましたが装置が大掛かりな上に小さい範囲しかスライスできなかったため、リブ、プランクの製作には不向きでした。また調整もかなり面倒くさかったです。

2号機は坂道を使った重力式スライサーに改良しました。しかし今度はまっすぐに走れずに、端に引っかかって波打つことがしばしば起こりました。

続く3号機では不安定だった3輪から4輪式に変更したことで波打つこともなくなり、成功したかに思えましたが今度は最初と真ん中付近で厚さに差が生じてしまいました。
ひどい時だと±1mm位の誤差があったので2mm厚のプランク材製作には到底使えませんでした
どうやら坂道の微妙な歪みを車輪が拾ってしまっていたようなのですが、それではスライサーを作る前に正確な坂道を作るのに苦労してしまいます。あと調整はボルトの締め具合によるものでしたが相変わらず時間がかかりとても面倒でした。

そして最終的にはスタイロを上から剥ぎ取っていく方式に落ち着きました。カンナと同じ原理でスタイロの上を滑って動作します。
これはOBの方に教えていただきました。どうもありがとうございます。m(_ _)m
CA3A0574.jpg
↑後ろに写っているのは3号機スライサーです。
4号機が運用を開始してから、すっかりお払い箱になっちゃいました・・・

厚さ調整には2mmと1mm厚の木材または金属材を組み合わせて重ね合わせたチップを使うのでずいぶんと楽になりました。
CA3A0575.jpg
テンションの調整はターンバックルを使います。誤差も±0.1mm以下と高精度ながら非常にシンプルな作りなのでもし壊れてもすぐに作りなおせます。

そして後縁材スライサーです
こちらも重力を使った半自動式なので、セットしてしまえば動作中は見てるだけです。
上のスライサーの応用版として製作しました
CA3A0585.jpg
CA3A0586.jpg

↓リブ、プランク用のスライサーと比べるととてもちっちゃいです。
CA3A0584.jpg

↓この後、形を整えると完成です
CA3A0583.jpg

そして現在はプランク材を熱で曲げる装置を試作しています。

大した熟練を必要とせずに精度を出せる方法をたくさん導入できれば、ロールアウト時期を早める事ができるはずです。
決して容易なことではありませんがこれからもがんばっていきます

それでは今日はこの辺で
2010.12.04 Sat l 製作技術 l コメント (0) トラックバック (0) l top

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